作為集團在華的重要制造基地之一，電裝(天津)空調(diào)部件有限公司(以下簡稱“DMTT”)積極響應(yīng)集團戰(zhàn)略，設(shè)定“到2025年單位CO?排放量降低40%”的中期目標(biāo)，并已實現(xiàn)階段性成果。

　　聚焦“環(huán)境·安心”，以“中國速度”實現(xiàn)“電裝質(zhì)量”

　　DMTT自2005年2月落戶天津西青開發(fā)區(qū)，目前擁有員工近千人，是電裝集團在華熱交換器生產(chǎn)的重要據(jù)點。產(chǎn)品涵蓋蒸發(fā)器、加熱器芯、電容器、散熱器、冷凝器、水箱、中冷器等，服務(wù)于中國、日本、北美等全球市場，構(gòu)建起“四大熱交換器及電動化熱管理產(chǎn)品”的完整產(chǎn)品體系。

　　作為集團“環(huán)境·安心”長期發(fā)展戰(zhàn)略的重要承載，DMTT始終秉持在地化發(fā)展思維，探索出“以中國的成本與速度，輸出電裝水平”的路徑，致力于打造“環(huán)境友好、安全安心、品質(zhì)可靠，且被中國客戶選擇的存在”。在智能制造、節(jié)能減排與人才培養(yǎng)等方面不斷創(chuàng)新突破，正穩(wěn)步邁向綠色制造典范。

　　熱處理工場的綠色突圍：高能耗背景下的系統(tǒng)性節(jié)能實踐

　　作為一家以熱處理工藝為主的“熱事業(yè)工場”，DMTT長期面臨高溫高耗的挑戰(zhàn)，生產(chǎn)現(xiàn)場溫度常年維持在32.2°C左右。為滿足DAS(DENSO Activity Standard電裝作業(yè)標(biāo)準(zhǔn))對作業(yè)環(huán)境的溫度標(biāo)準(zhǔn)，工廠配備大量PAC(Packaged Air Conditioner空調(diào)機組)系統(tǒng)，但隨之帶來的能源費用上漲、冷熱分布不均等問題也日益突出。

　　圍繞“優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、實現(xiàn)節(jié)能減排”和“營造舒適工作環(huán)境”兩大核心目標(biāo)，DMTT聚焦冷卻系統(tǒng)革新、廢熱回收利用和生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型三大領(lǐng)域，開展了多項節(jié)能舉措并取得顯著成果。

　　案例一：將爐體廢熱“變身”冷氣源，打造綠色循環(huán)系統(tǒng)

　　為提升能源利用效率，DMTT自主開發(fā)“廢熱利用+吸收式冷凍”系統(tǒng)，回收約250°C的爐體廢熱，通過熱交換加熱熱水，進而驅(qū)動吸收式冷凍機，以“水”為冷媒制冷，并輸送至車間空調(diào)系統(tǒng)。該系統(tǒng)不僅避免了電力制冷所帶來的高能耗，還通過能源閉環(huán)再利用，兼顧環(huán)保性與經(jīng)濟性，開創(chuàng)了電裝中國據(jù)點的先河。

　　系統(tǒng)投用后，現(xiàn)場作業(yè)溫度從32.2°C降低至26.5°C顯著提升了作業(yè)舒適度和效率；每年可節(jié)約能源費用約210萬元，年減排二氧化碳約1989噸。

　　案例二：結(jié)構(gòu)優(yōu)化+智能控制，實現(xiàn)JIT式精準(zhǔn)供冷

　　針對空調(diào)系統(tǒng)冷量分配不均、能耗偏高等問題，DMTT對原有兩個獨立空調(diào)回路進行整合，構(gòu)建統(tǒng)一大循環(huán)系統(tǒng)，并細(xì)分為7個小區(qū)域。通過布設(shè)溫度傳感器實現(xiàn)實時監(jiān)測，由集中控制系統(tǒng)統(tǒng)一調(diào)度主機，精準(zhǔn)供給冷量實現(xiàn)“Just-In-Time(JIT準(zhǔn)時制生產(chǎn))”式供冷管理。

　　系統(tǒng)性優(yōu)化避免了過度供冷與能源浪費，提升了系統(tǒng)穩(wěn)定性與冷量響應(yīng)效率。該項目每年節(jié)約能源費用約78萬元，年減排二氧化碳約508噸，也為未來系統(tǒng)擴展提供了標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)。

　　案例三：生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型，推動能耗系統(tǒng)性精簡

　　面對訂單波動和設(shè)備空轉(zhuǎn)等挑戰(zhàn)，DMTT以“生產(chǎn)邏輯革新”為切入點，推進集約化與一體化生產(chǎn)。通過優(yōu)化設(shè)備啟停策略，實現(xiàn)節(jié)假日及低產(chǎn)期的非必要運行徹底停止，從源頭上減少能源空耗。

　　在此基礎(chǔ)上，打破“專品專爐”的傳統(tǒng)模式，推動多品番共線生產(chǎn)，進一步提升設(shè)備利用率、銜接前后工序，并通過人力資源的合理配置，整體提升生產(chǎn)效率。實施后，每月可節(jié)省能源費用約30萬元，年節(jié)約近350萬元，能源成本削減約7.8%。

　　此外，DMTT通過生產(chǎn)集約化，靈活應(yīng)對產(chǎn)量波動，在確保總裝成品盈利能力的同時，活用閑置產(chǎn)能拓展供應(yīng)范圍，緩解產(chǎn)能過剩與庫存積壓問題。以五臺NB爐為例，全年實現(xiàn)綜合效益增加約680萬元，成本削減約19.6%；同時，將散熱器安全在庫時間從3日壓縮至1.5日，顯著提升庫存周轉(zhuǎn)效率，進一步釋放產(chǎn)能潛力，為柔性制造與低碳運營奠定堅實基礎(chǔ)。

　　從專項改善走向系統(tǒng)革新，推動節(jié)能成為組織常態(tài)

　　DMTT在節(jié)能減排實踐中，逐步實現(xiàn)從單點課題改善向系統(tǒng)化機制建設(shè)轉(zhuǎn)型。通過建立跨職能協(xié)同機制，圍繞設(shè)備運轉(zhuǎn)、作業(yè)現(xiàn)場與能耗表現(xiàn)的閉環(huán)邏輯，持續(xù)推進能源診斷、目標(biāo)對標(biāo)與改善提案，推動節(jié)能管理由“項目制”向“體系化、日?；鞭D(zhuǎn)變。節(jié)能意識已融入日常管理與運營文化，成為驅(qū)動企業(yè)綠色轉(zhuǎn)型與高質(zhì)量發(fā)展的重要內(nèi)生動力。

　　展望未來：以制造現(xiàn)場為起點，邁向可持續(xù)工廠

　　未來，DMTT將繼續(xù)以制造現(xiàn)場為起點，深化綠色技術(shù)的本地化探索與應(yīng)用，推動節(jié)能理念與系統(tǒng)解決方案的縱深落地，為構(gòu)建“可持續(xù)、高效率零碳排”的未來工廠不斷前行。

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